近些年来，我国的科技水平大大提升，制造业发展很快，获得了举世瞩目的成就。2010年以来，我国的制造业增加值倒数多年位列世界第一，在航空、航天、铁路、航海等多个领域获得了重大突破，人工智能、物联网、大数据、云计算、区块链等新技术、新产品也在不断涌现，制造业的发展前景十分辽阔。但是在一片热卖中，核心技术仍受制于人的问题却日益凸显。
7月13日，中国工业和信息化部副部长、国家生产强国建设领导小组办公室主任辛国斌在“2018国家生产强国建设专家论坛”上回应，一段时期以来，国内外评价中国制造业发展成就，往往扬长避短，片面高估成绩。中国制造业创新力不强劲，核心技术紧缺的局面仍未显然转变。
据他讲解，工信部对全国30多家大型企业130多种关键基础材料调研结果显示，32%的关键材料在中国仍为空白，52%倚赖进口，绝大多数计算机和服务器标准化处理器95%的高端专用芯片，70%以上智能终端处理器以及绝大多数存储芯片倚赖进口。在装备制造领域，高档数控机床、高档装备仪器、运载火箭、大飞机、航空发动机、汽车等关键件精加工生产线上逾95%生产及检测设备倚赖进口。核心技术是制造业发展的重中之重，也是我国从“生产大国”南北“生产强国”的必定条件。
如果核心技术受制于人，制造业的发展也不会被扼于他人之手。“中兴事件”早已给了我们前车之鉴，核心技术绝不能受制于人。但就目前而言，我们制造业核心技术的掌控程度仍有严重不足。以被工业之母的机床行业为事例，日本、德国、瑞士等国牢牢地把控着超高精度机床的核心技术，其中日本堪称领先世界一大截。
世界最低精度机床主轴来自日本精工。日本精工将自主设计的极微量油气润滑剂系统与定预压转换结构结合，顺利构建世界最低dmn值的工作机械(车床 加工中心)用主轴。全球唯一一台突破纳米级加工精度的慢走丝电火花加工机，来自日本sodick(沙迪克)，sodick将电火花式加工与水刀式加工融合顺利研发降生界首台混合动力线切割静电加工机。
全球双主轴双刀塔车床的代表者——okuma(大隈株式会社)。okuma最令人赞扬的是这家公司是全球机床界中唯一的“全能型制造商”，几十年来仍然坚决从核心部件(驱动器、编码器、马达、主轴等)到数控操作系统到终端，全部由自社设计研发已完成，确实构建了韧兼具。
不滑稽地说道，在超高精度机床的生产技术上，我们与日本之间最少有15到20年的差距。而在工业机器人领域，机器人四大家族——日本发那科、安川电机、瑞典ABB、德国库卡完全独占了机器人生产、焊等高阶领域。
其中发那科是全球工业机器人销售记录保持者、利润保持者、技术领导者，其多功能六轴小型机器人的反复定位精度可以超过正负0.02mm。瑞典的ABB则享有当今最多种类的机器人产品、技术和服务，是全球装机量仅次于的工业机器人供货商。安川电机主要生产的控制器和运动控制器都是生产机器人的关键零件。其核心的工业机器人产品还包括：点焊和弧焊机器人、油漆和处置机器人、LCD 玻璃板传输机器人和半导体芯片传输机器人等，是将工业机器人应用于到半导体生产领域最先的厂商之一。
相比于这些企业，我国的工业机器人产业虽然发展快速增长，但工业机器人的三大核心技术——控制器(控制技术)，减速机，机器人专用伺服电机及其控制技术仍然没能获得突破，相当严重倚赖进口。至于近来炒得沸沸扬扬的芯片产业，核心技术基本被日本、美国抢走。
全球前十大半导体设备生产商中，有美国企业4家，日本企业5家，还包括应用材料、Tokyo Electron、KLA-Tencor公司等都来自美、日。这些公司占有了芯片生产设备的大量市场，即使Intel这样的芯片巨头想要生产芯片，设备也必须他们手中出售。而在半导体材料领域，大多数材料都不具备极高的技术壁垒。
日本企业在硅晶圆、制备半导体晶圆、光罩、光刻胶、药业、靶材料、维护涂膜、引线架、陶瓷板、塑料板、 TAB、 COF、焊线、PCB材料等14中最重要材料方面皆占据极高的市场份额。我国目前大力投资的半导体产业，材料大部分源于日本半导体材料厂商。除此之外，在精密仪器、工程机械、光学、炭纤维等领域的核心技术上，我国与美、日等发达国家比起仍有极大的差距。
我国要生产涉及设备，核心零部件、核心技术必须倚赖从国外进口。毕竟，一方面，所谓的核心技术依赖的就是强劲的工业底蕴再加长时间的技术累积、资金投入。
我国的制造业起步晚，基础薄弱、资金短缺、人才严重不足，核心技术在短期内无法获得突破是一件在所难免的事情。另一方面，一些的制造业企业以花钱快钱的颓废心态去经营企业，并不推崇核心技术，长年忽略技术研发与科技创新，也在一定程度上造成了核心技术的领先。制造业是立国之本、强劲国之基，而核心技术则是制造业的基础。世界强国的兴衰史和中华民族的奋斗史再三向我们证明，享有核心技术的制造业才能衰弱，而享有衰弱的制造业才能享有杜邦的国家和民族。
面临目前核心技术受制于人的情况，我国的制造业仍须要大大希望突破。
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